夾緊工件的注意事項(xiàng)

1，夾緊工件時(shí)，注意圖案的位置和壓板上螺母螺栓的適當(dāng)伸出長(zhǎng)度。另外，鎖角時(shí)螺絲不要頂或底。

2，通功一般用于鎖板加工。在啟動(dòng)機(jī)器之前，應(yīng)根據(jù)程序清單上的切割材料數(shù)量進(jìn)行控制，以確保一致性。同時(shí)，應(yīng)檢查關(guān)閉螺釘是否擰緊。

3，對(duì)于一塊板接多塊銅材的情況，檢查方向是否正確，加工時(shí)銅材是否相互干涉。

4，根據(jù)程序單的圖紙形狀和工件尺寸的數(shù)據(jù)，必須注意工件尺寸的數(shù)據(jù)是用XxYxZ寫的。同時(shí)，如果有備件圖，要檢查程序單的圖和備件圖是否一致，注意哪個(gè)方向朝外，X軸和Y軸的布局。

5，裝夾工件時(shí)，要檢查工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求。如果有備件圖，需要檢查程序表的尺寸是否與備件圖的尺寸相同。

6，使用機(jī)器前，清潔工作臺(tái)和工件底部。機(jī)床和工件表面應(yīng)使用油石推掉毛刺和損壞部位。

7，在編碼的時(shí)候，確保代碼不會(huì)被刀傷，必要的時(shí)候和程序員溝通。同時(shí)，如果底墊是方形的，則代碼必須與墊的方形位置對(duì)齊，以達(dá)到力平衡的目的。

8，使用虎鉗進(jìn)行夾緊時(shí)，一定要了解刀具的加工深度，防止被夾緊的位置過長(zhǎng)或過短。

9，螺桿必須放入T型塊，不允許只有部分螺紋。連接螺釘時(shí)，上螺釘和下螺釘必須各使用接頭螺紋的一半。壓板上螺母的螺紋必須充分利用，不允許只有少量螺紋。

10，設(shè)置Z向深度數(shù)時(shí)，要看清程序單觸數(shù)的位置和Z向最高點(diǎn)的數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)輸入機(jī)床后，必須再次核對(duì)。

夾緊工具的注意事項(xiàng)

1，夾具要夾緊牢固，手柄不要太短。

2，每次切割前檢查刀具是否符合要求。刀具的長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)程序清單中標(biāo)明的加工深度來確定，一般略大于2mm的加工深度值，并考慮手柄是否碰撞。

3，加工深度較深的情況下，可以和程序員溝通，酌情使用兩次切刀的方法，即先取長(zhǎng)度的一半到三分之二，等加工到較深的位置再取較長(zhǎng)的長(zhǎng)度，這樣可以提高加工效率。

4，使用加長(zhǎng)噴嘴時(shí)，要了解切割深度、所需切割長(zhǎng)度等數(shù)據(jù)。

5，刀盤安裝到機(jī)器上之前，要用清潔布將錐度配合位置擦拭干凈，機(jī)床刀套的相應(yīng)位置也要清洗干凈，以免配合面上的鐵屑影響精度，損壞機(jī)床。

6，通常情況下，刀具長(zhǎng)度由刀尖設(shè)定(特殊情況下在刀具中設(shè)定刀具)，對(duì)刀時(shí)要仔細(xì)核對(duì)程序清單中的指令。

7，當(dāng)程序中斷或必須重新對(duì)刀時(shí)，要注意深度是否能與前面銜接。一般情況下可以先升高0.1mm線，再根據(jù)情況進(jìn)行調(diào)整。

8)如果使用水溶性切削液，每半個(gè)月要將旋轉(zhuǎn)刀盤浸泡在潤滑油中幾個(gè)小時(shí)進(jìn)行保養(yǎng)，使刀盤內(nèi)部零件得到潤滑而不磨損。

校正和對(duì)準(zhǔn)工件時(shí)的注意事項(xiàng)

1，拖臺(tái)時(shí)必須注意工件的垂直度。進(jìn)行水平調(diào)整時(shí)，再次拖動(dòng)垂直邊緣。

2，工件對(duì)中時(shí)，必須對(duì)中兩次進(jìn)行驗(yàn)證。

3，劃分凸塊數(shù)量后，應(yīng)根據(jù)程序表中提供的外形尺寸和備件圖上的尺寸檢查中間值。

4，所有工件必須通過對(duì)中對(duì)中，工件邊緣的零位也必須通過對(duì)中對(duì)中，然后移動(dòng)到邊緣。需要保證兩邊的邊距一致。特殊情況下需要單方調(diào)取數(shù)據(jù)的，必須由制作團(tuán)隊(duì)再次確認(rèn)后才能通過。一邊數(shù)完，記著補(bǔ)償分?jǐn)?shù)里的桿的半徑。

5，工件中心的零點(diǎn)輸入必須與工作站計(jì)算機(jī)圖的三軸中心相同。

加工過程中的注意事項(xiàng)

1，當(dāng)工件頂面的余量過大，用大刀鑼手動(dòng)去除余量時(shí)，切記不要使鑼深。

2，加工中最重要的是第一刀，因?yàn)槿绻屑?xì)操作和檢查，可以知道是否有刀長(zhǎng)補(bǔ)償、刀徑補(bǔ)償、程序、轉(zhuǎn)速等。都是錯(cuò)誤的，以免損壞工件、刀具和機(jī)床。

3，嘗試用以下方式切割程序:

a，第一點(diǎn)的高度高達(dá)100mm，用眼睛感受一下是否正確；

b，將“快速移動(dòng)”控制在25%，進(jìn)給控制在0%；

c，當(dāng)?shù)毒呓咏庸っ?約10mm)時(shí)，停機(jī)；

d，檢查剩余行程和節(jié)目是否正確；

e，再次開機(jī)后，一只手放在暫停按鈕上隨時(shí)停止，另一只手控制進(jìn)給速度；

f，當(dāng)?shù)毒叻浅＝咏ぜ砻鏁r(shí)，可以再次停止，并且必須檢查Z軸的剩余行程。

g，在加工和切割平穩(wěn)后，將所有控制恢復(fù)到正常狀態(tài)。

4，輸入節(jié)目名稱后，用筆將屏幕上的節(jié)目名稱抄回來，然后與節(jié)目單核對(duì)。打開程序時(shí)，注意檢查程序中的刀具直徑尺寸是否與程序清單一致，并立即在程序清單上的加工者簽名欄中填寫文件名和刀具直徑。禁止事后或事前填寫。

5，工件粗加工時(shí)，原則上不允許數(shù)控技師離開。在更換刀具或協(xié)助調(diào)整其他機(jī)床時(shí)，如果他們必須離開，他們必須詢問其他數(shù)控團(tuán)隊(duì)成員或定期回來檢查。

6，拋光時(shí)，數(shù)控技術(shù)人員要特別注意粗加工時(shí)不開口的地方，防止刀具打到這個(gè)區(qū)域。

7，程序切割。如果在加工過程中程序中斷，從一開始就浪費(fèi)了太多時(shí)間，應(yīng)該通知團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)和程序員修改程序，把已經(jīng)做好的部分砍掉。

8，程序異常。如遇程序出現(xiàn)異常情況和不確定性，可以高掛觀察過程，再?zèng)Q定下一步行動(dòng)。

9，在加工過程中，程序員提供的線速度和轉(zhuǎn)速可由數(shù)控技術(shù)人員酌情調(diào)整。但要特別注意的是，小銅片在暴露粗糙時(shí)，行進(jìn)速度不能開得太快，以免工件因擺動(dòng)而松動(dòng)。

10，在工件加工過程中，數(shù)控技術(shù)人員應(yīng)對(duì)照零件圖檢查是否有異常情況。一旦發(fā)現(xiàn)不一致，必須立即停機(jī)，并通知組長(zhǎng)檢查是否有錯(cuò)誤。

11，使用長(zhǎng)度超過200mm的刀具加工時(shí)，必須注意余量、進(jìn)給量、轉(zhuǎn)速和線速度等問題。，以避免甩刀，同時(shí)要控制拐角位置的線速度。

12，如果程序清單中要求測(cè)試刀具直徑，操作者必須負(fù)責(zé)并記錄測(cè)試的直徑。如果超出公差范圍，應(yīng)立即向組長(zhǎng)報(bào)告或更換刀具。

13，當(dāng)機(jī)床處于自動(dòng)運(yùn)行或空閑時(shí)，操作者應(yīng)去工作站了解其余的加工編程，并為下一次加工準(zhǔn)備和研磨合適的刀具，以免停機(jī)。

14，工藝誤差是浪費(fèi)時(shí)間的主要原因:錯(cuò)誤使用不合適的刀具、錯(cuò)誤安排加工、在不需要加工或非計(jì)算機(jī)加工的位置浪費(fèi)時(shí)間、加工條件使用不當(dāng)(轉(zhuǎn)速太慢、空切、切削路徑太密、進(jìn)給太慢等。).以上事件可以通過編程等方式聯(lián)系。

15，在加工過程中，一定要注意刀具的磨損，適當(dāng)更換刀?；虻毒摺８鼡Q刀紋后，一定要注意加工的邊界是否一致。